Производствен процес на микроканални намотки (MCHE)

Производството на MCHE е прецизен-управляван процес, който интегрира материалознание, екструзионно формоване и технологии за термично свързване, пригодени да създават ултра-малки канали за поток (0,1–2 mm) за ефективен пренос на топлина. Ключовите стъпки са следните:

1. Подготовка на материала от алуминиева сплав

MCHE използват предимно алуминиеви сплави (напр. 3003, 6061) поради тяхната лека, висока топлопроводимост и-ценова ефективност.

Избор на материал: Алуминиеви слитъци с висока-чистост се смесват със сплавни елементи (магнезий, силиций) за подобряване на механичната якост и устойчивост на корозия, отговарящи на стандартите ASTM B209 или EN 573-3.

Предварителна обработка: Повърхностите на блоковете се обезмасляват (с помощта на алкални почистващи препарати) и се ецват (с разредена азотна киселина), за да се отстранят оксиди, масла или примеси-, които са критични за осигуряване на равномерно екструдиране и качество на спояване по-късно.

2. Екструдиране на микроканална плоска тръба

Тази стъпка формира „ядрото“ на MCHE: плоски тръби с множество успоредни микроканали.

Настройка на екструдиране: Нагрята заготовка от алуминиева сплав (450–500 градуса) се избутва през прецизно-проектирана матрица (с микроканал-оформени кухини) чрез хидравлична преса. Дизайнът на матрицата директно определя размера на канала (обикновено<1 mm for high-efficiency models) and distribution.

Калибриране на размера: Екструдираната плоска тръба се охлажда бързо (чрез закаляване с въздух или вода), за да се поддържа стабилност на размерите, след което се нарязва на необходимата дължина (от 0,5 m до 6 m, в зависимост от приложението).

Проверка на качеството: Лазерните микрометри проверяват диаметъра на канала, дебелината на стената и плоскостта-толерансите се контролират в рамките на ±0,02 mm, за да се избегнат несъответствия в съпротивлението на потока.

3. Щамповане и оформяне на перки

Към плоските тръби се добавят ребра, за да се разшири площта на топлопреносната повърхност (ключов фактор за ефективността на MCHE).

Процес на щамповане: Алуминиевите листове (с дебелина 0,1–0,2 mm) се подават в преса за прецизно щамповане, за да се създадат шарки на перките-често срещаните дизайни включват ребра с жалузи (за подобрена турбулентност на въздушния поток) или гофрирани ребра (за компактност).

Предварително{0}}третиране на покритието: Ребрата могат да бъдат подложени на повърхностна обработка (напр. хроматно преобразуващо покритие) за подобряване на адхезията с флюс за спояване и повишаване на устойчивостта на корозия след-спояване.

4. Сглобка на сърцевината (подреждане на тръбни-перки)

Плоските тръби и ребра се сглобяват в „ядро на топлообменник“-основната функционална единица.

Слоево подреждане: Плоските тръби са подравнени успоредно, с перки, вмъкнати между съседните тръби, за да образуват структура, подобна на сандвич-. Временни скоби държат модула на място, за да предотвратят неправилно подравняване.

Контрол на пропуските: Разстоянието между тръбите и перките се поддържа<0.05 mm to ensure full contact during brazing, minimizing thermal resistance at the interface.

5. Вакуумно спояване (термично свързване)

Вакуумното запояване е критичната стъпка, която трайно свързва плоските тръби и ребрата в непропусклива -непропусклива сърцевина-за разлика от традиционното запояване, то осигурява висока структурна здравина и топлопроводимост.

Приложение Flux: Тънък слой от алуминиев-силициев (Al-Si) флюс за спояване (точка на топене ~577 градуса) се напръсква или потапя върху сглобената сърцевина, за да се предотврати окисляването по време на нагряване.

Обработка във вакуумна пещ: Сърцевината се поставя във вакуумна пещ (налягане<10⁻³ Pa) and heated to 580–620°C. At this temperature, the flux melts and flows along the tube-fin interfaces, while the aluminum base material remains solid. The vacuum environment eliminates air bubbles, ensuring uniform brazing.

Охлаждане: Пещта се охлажда бавно (50–100 градуса/час), за да се намали топлинното напрежение, предотвратявайки микропукнатини в микроканалите.

6. Рязане и обработка на портове

Запоената сърцевина е обработена, за да се добавят портове за свързване за вход/изход на течност.

Нарязване на сърцевина: CNC трион изрязва сърцевината до крайния размер на продукта (напр. 300×400 mm за търговски фризерни MCHE), с използвана охлаждаща течност за избягване на -предизвиканата от топлина деформация.

Пробиване и нарязване на отвори: Краищата на плоските тръби се пробиват, за да се образуват портове на колектора, след което се нарязват, за да се добавят резби (напр. M10 или 1/4 NPT) за свързване на линиите за хладилен агент. Инструментите за премахване на ръбове премахват метални стружки, за да предотвратят запушване на канали.

7. Тестване под налягане и откриване на течове

MCHE изискват стриктна херметичност-(от решаващо значение за приложения,-базирани на хладилен агент като климатик или охлаждане).

Тест под налягане: The core is filled with high-pressure nitrogen (1.5–2 times the design working pressure, typically 2–3 MPa) and held for 30–60 minutes. Pressure gauges monitor for drops-any loss >0,01 MPa показва теч.

Откриване на течове с хелий: За високо-прецизни приложения (напр. автомобилен променлив ток), хелиева масспектрометрия се използва за откриване на микро-течове (чувствителност до 1×10⁻⁹ Pa·m³/s).

8. Повърхностна обработка и анти{1}}корозионно покритие (по избор)

За MCHE, използвани в тежки условия (напр. морска среда или настройки с висока-влажност), се прилага допълнителна защита от корозия:

Нанасяне на покритие: Фенолни смоли, епоксидни или флуорополимерни покрития се напръскват или подлагат на електрофореза върху повърхността на ядрото. Дебелината на покритието се контролира на 20–50 μm, за да се балансира устойчивостта на корозия и ефективността на пренос на топлина.

Втвърдяване: Сърцевината с покритие се пече на 120–180 градуса за 30–60 минути, за да се втвърди покритието, образувайки плътен, непропусклив слой.

9. Окончателна проверка на качеството и опаковане

Цялостно тестване: Инспекторите проверяват размерите (чрез машини за измерване на координати) (за дефекти при спояване като пукнатини или остатъци от флюс) и извършват произволни тестове за ефективност на пренос на топлина (използвайки аеродинамичен тунел за измерване на скоростта на топлообмен при стандартни условия).

Опаковка: Квалифицираните MCHE са опаковани във-устойчиво на влага фолио и опаковани в-облицовани с пяна кашони, за да се предотврати повреда по време на транспортиране.

Този процес гарантира, че MCHE отговарят на строгите изисквания за производителност за приложения като търговски хладилници, автомобилни климатици и ОВК системи-, като балансират ефективността, компактността и надеждността.

HYLITA е оборудвана с напълно автоматизирани производствени и монтажни линии, напълно автоматизирани производствени линии за спояване и напълно автоматизирани линии за тестване на течове с хелий.

1. Напълно автоматизирано монтажно оборудване

Напълно автоматизирани линии за щамповане на ключови компонентиРезултатът е 49% увеличение на надеждността на качеството и 67% подобрение в ефективността на доставките на не-стандартни компоненти.

Напълно автоматизирани линии за сглобяване на готов продуктПозволява 51% повишаване на ефективността на сглобяване и подобряване на стабилността на качеството до 99,8%.

2. Напълно автоматизирано оборудване за спояване

Напълно автоматизирани производствени линии с тунелен-тип пещи за спояванеВоди до 53% повишаване на надеждността на качеството, като процентът на преминаване на запоени готови продукти достига 99,7%.

Напълно автоматизирани производствени линии с вакуумни пещи за спояванеПостигане на 57% увеличение на надеждността на качеството, като степента на преминаване на запоени готови продукти достига 99,7%.

3. Напълно автоматизирано оборудване за нанасяне на покритие/тестване

Напълно автоматизирани производствени линии за повърхностно покритиеОсигурява 55% подобрение в надеждността на качеството, като степента на преминаване на крайните продукти с покритие достига 99,8%.

Напълно автоматизирани линии за тестване на течове с вакуумен хелий100% от всички продукти са подложени на вакуумно изпитване за течове с хелий, което гарантира 100% ниво на квалификация за тестове за течове с хелий преди доставката.

Популярни тагове: микроканален кондензатор за сушене на перална машина, микроканален кондензатор за сушене на перална машина производители, доставчици, фабрика